fabrication

 

La préparation du papier chiffon

Pourquoi le chiffon ?

Tout simplement parce que loin de s’en douter, à la filature, les tisserands ont considérablement préparé le travail du papetier. En effet, les meilleures fibres des plantes en question ont été sélectionnées pour tisser divers vêtements et linges. Il suffit donc de récupérer ces chiffons, grâce aux chiffonniers, dont le travail principal était de collecter cette matière première pour la mettre à la disposition des moulins à papier. De plus la plupart de ces tissus ont subi des lessives, des nettoyages, des traitements mécaniques et manuels qui ont rendu ces fibres plus souples, plus moelleuses, plus résistantes tout en éliminant celles qui ne l’étaient pas. Il s’est donc opéré une sorte de sélection des fibres avant leur arrivée au moulin. Tout cela va rendre un grand service au papetier.

La préparation du chiffon

Dès lors que le chiffon arrive au moulin à papier, sa préparation peut commencer. Celle-ci se déroule en plusieurs étapes confiées à des ouvrières, les chiffonnières. Le triage Les chiffons sont triés par fibres, par qualité (usés, fins, gros, neufs, résistance …), par couleurs. Ce tri permettra au papetier de pouvoir les utiliser différemment suivant les productions souhaitées. Le lissage Cette opération permet de supprimer tout corps étrangers tels que les boutons et les épingles trop dangereux pour les opérations suivantes, les coutures et ourlets trop épais qui iront constituer une catégorie particulière de matière première. Le découpage A l’aide d’un banc sur lequel est fixée une lame de faux, un « derempoir » l’ouvrier ou l’ouvrière va trancher inlassablement le tissu en morceaux plus ou moins réguliers de quelques centimètres. On les appelle ici « les pétassous ». Ce sont eux qui seront plus tard broyés par la machine afin d’obtenir la pâte à papier. Le pourrissage Une fois découpé, le chiffon est placé avec de l’eau dans des « pourrissoirs », vastes bacs en pierre dans lesquels « les pétassous » vont se ramollir et s’attendrir durant plusieurs jours ou semaines. L’odeur qui se dégage alors est pestillentielle. On se situe entre l’oeuf et le chou pourri !!!

La préparation de la pâte à papier

Dans un premier temps on rempli la pile hollandaise d’eau de la rivière Couze au Ph neutre.
On peut ensuite charger la pile hollandaise, on verse progressivement les petassous dans la pile hollandaise en prenant soin que tout cela soit régulier. Le travail des 2 ou 3 premières heures est primordial, il faut en effet prendre garde à ce que tous les « pétassous » passent régulièrement sous les lames du cylindre afin que la première étape « le défilage » soit correctement effectué. Cette opération, le défilage, a une durée très variable en fonction de la qualité du tissus.
Viennent ensuite le défibrage et le raffinage de la pâte à papier, le cylindre continu à être régulièrement abaissé afin de travailler le mélange convenablement jusqu’à obtenir la pâte à papier désirée.

pile hollandaise

Il est évident que les compositions de pâte à papier ainsi donc que les durées nécessaires pour l’obtenir varient d’une fabrication à l’autre.

Pour autant, à moins que l’on désire fabriquer certains papiers filtre ou buvard, la pâte à papier n’est pas terminée. Il faut procéder à l’encollage. Nous allons mélanger à cette pâte une colle, c’est à dire un produit qui va rendre le papier imperméable. Longtemps les papetiers fabriquaient du papier sans colle donc buvard qu’ils devaient ensuite tremper dans des préparations obtenues à partir de gélatine animale.

Ce procédé, fantastique pour la durée de vie, la résistance, la bonne tenue du papier lorsqu’il était correctement effectué laisse la place aujourd’hui à l’encollage dans la masse
On peut également souhaiter donner une couleur particulière à la pâte à papier, aussi il est possible de colorer celle-ci dans la pile hollandaise. Dans ce cas, la coloration s’effectue avant d’encoller la pâte à papier. On agira de même pour les inclusions.

La fabrication des feuilles de papier

Les outils : la forme à papier

Qu’elle soit rectangulaire, ronde ou carrée, une forme à papier n’est autre qu’un tamis généralement métallique (cuivre, bronze, laiton) tendu sur un cadre en bois.

On pourra ainsi parler par exemple de papier vergé ou de papier velin suivant la qualité de la trame de l’outil.

Un autre cadre en bois, la couverte, s’adapte exactement aux contours de la première partie, l’entourant ainsi d’un bourrelet qui retient la pâte lors du puisage. Il aide de plus le puiseur à contrôler la quantité de pâte voulue.
Le plus souvent sur la forme est brodé un filigrane.

Ces formes peuvent être de 2 types différents, soit vergé, soit velin. En fait c’est la façon dont la grille est fabriquée qui change.

Le vergé serait la technique de construction des formes à papier la plus ancienne, elle remonterai au moins au 13eme siècle en Italie. Le velin quand à lui est apparu au 18eme siècle en Angleterre, il s’agit ni plus ni moins d’un tissage mécanique de la toile métallique.

Au départ, nous avons un cadre en bois sur lequel on va disposer le tamis.
Pour le vergé, des fils métalliques sont tendus parallèles et de manière très serrée. Ces fils appelés vergeures (prononcez verjure) sont soutenus par les pontuseaux, sortes de réglettes en bois en forme de goutte d’eau qui sont prises dans le cadre en bois. Une chaînette passe sur le pontuseau sur lequel elle est tenue régulièrement par un fil de cuivre ou de laiton. La chaînette conserve le bon écartement entre les vergeures.
Tout cet ensemble très rigide permet de fabriquer du beau papier dans lequel on verra apparaître en transparence la trace des vergeures. Il s’agit du papier traditionnel occidental par excellence.

forme a papier

Le velin est un tissage mécanique obtenue sur un métier à tisser. On crée donc une toile métallique que l’on disposera sur le cadre en bois. On retrouve les pontuseaux, mais plus les chaînettes. La toile étant tenue par quelques liens grâce un fin fil de laiton ou de cuivre.

Quelle soit vergé ou velin, chaque forme reçoit une couverte, c’est à dire un cadre en bois qui s’adaptera parfaitement au contour de la forme afin de délimiter le format de la feuille. Cette couverte peut être d’épaisseur variable même si comme nous le verrons plus tard son épaisseur n’a pas vraiment d’influence sur l’épaisseur et le grammage final du papier.

Les formes à papier fonctionnent généralement par paire. Une seule couverte s’adaptant parfaitement sur les deux outils est nécessaire.

Le travail de l’ouvreur

L’ouvreur, saisit la forme à papier, ajuste la couverte puis plonge l’outil dans la cuve à ouvrer, où la pâte et l’eau ont été soigneusement brassée. Il puise ainsi de la pâte à papier puis ressort la forme de la cuve, et imprime le « branlement » qui est un mouvement de va et vient donné à l’outil afin que les fibres se répartissent de manière harmonieuse sur la toile, la feuille n’en sera que plus solide et plus belle. Il dépose ensuite la forme sur le rebord de la cuve. Quelques secondes d’attente et il retire la couverte.
De la dextérité de l’ouvreur va dépendre en grande partie la qualité de la feuille de papier.
Le coucheur prend ensuite le relais.

ouvreur

Le travail du coucheur

Le Coucheur, placé devant la cuve à ouvrer, a préparé un support (un plateau de bois) sur lequel il a disposé un feutre de laine. Il saisit la forme à papier et la renverse, la couche sur le feutre. Il exerce une légère pression et relève la forme. C’est alors que le miracle s’accomplit. En effet, la feuille de papier encore humide a quitté la forme et est restée sur le feutre.
Le coucheur repasse la forme à l’ouvreur qui recommence l’opération de puisage.

Généralement, deux outils sont utilisés en même temps afin que la production soit plus rapide, c’est-à-dire que pendant que le coucheur exerce son art, le puiseur avec un second outil
absolument identique exerce le sien. On parle de paire de formes à papier.

Chaque feuille est recouverte d’un feutre et elles sont ainsi empilées les unes sur
les autres. L’opération est répétée jusqu’à ce que ces deux artisans aient fabriqué
une « porse » (100 feuilles et 101 feutres).

coucheur

Maintenant, place à la presse.

La presse

Surtout destinée à « essorer » au maximum le papier avant son séchage, la presse va contribuer également à faire disparaître à nos yeux le filigrane que l’on ne verra donc plus apparaître qu’en transparence dans la feuille de papier.
La porse est mise sous la presse, puis à l’aide d’un levier, un ou plusieurs ouvriers vont serrer la vis de la presse pour extraire la plus grande quantité d’eau possible.

Aujourd’hui à la Rouzique,, une presse hydraulique moderne, construite sur mesure est venue prendre le relais de la presse ancienne. D’un confort d’utilisation nettement plus agréable, cette presse permet en outre de presser avec régularité le papier.

Le travail du leveur

Une fois pressées, il convient de séparer les feuilles des feutres pour les amener à sécher.

Cette opération incombe au leveur. Devant faire preuve de beaucoup de minutie, celui-ci est chargé de lever les feuilles des feutres et de reconstituer une porse blanche.
Il va retirer délicatement une à une les feuilles des feutres et les déposer encore humides les unes sur les autres sur un plateau au dimensions adéquates, le drapan.
Ces feuilles vont être pressées une ou plusieurs fois encore afin d’éliminer au maximum la trace du feutre de laine.

Elles sont ensuite amenées au séchoir.

travail-du-leveur

Le séchage du papier

A ce stade, les feuilles de papier vont quitter l’atelier pour l’étendoir.
Le drapan pesant de 5 ou 6 kilos à parfois une trentaine de kilos, il convient de le porter sur la tête afin de ne pas trop subir ni le poids, ni l’encombrement du au format du papier.
Ainsi, le papier est monté à l’étendoir.

L’étendoir qui occupe généralement tout l’étage du moulin à papier est caractérisé par deux éléments :

À l’intérieur, des centaines de mètres de cordes qui se déroulent sur plusieurs niveaux pour accueillir le papier qui y est déposé à cheval ou suspendu avec des épingles spéciales.

À l’extérieur, des volets verticaux, localement appelés « interlats » permettent de ventiler le séchoir suivant les courants d’air et donc de garantir un bon séchage.

Accessoirement, ces interlats sont forts pratiques pour reconnaître les moulins à papier, en effet, ceux-ci sont quasi systématiquement organisés de la même façon : atelier au rez de chaussée, étendoir et donc interlats à l’étage.

Pour déposer le papier sur les cordes, les ouvrières, juchées sur des bancs d’étendage afin d’atteindre les cordes, utilisent un ferlet, sorte de T en bois sur lequel une ou plusieurs feuilles sont déposées.
L’ouvrière hisse le ferlet et les feuilles plus haut que la corde puis en redescendant, libère les feuilles qui se retrouvent donc à cheval sur cette corde. Ainsi installé, le papier mettra de 2 à 5 jours pour sécher. Ceci variant évidemment suivant le format, le grammage et la saison.

sechoir

Les finitions

Le papier une fois sec a pris un pli sur la corde ou bien est légèrement froissé, corné, c’est pourquoi la presse va être mise à contribution une nouvelle fois.

Une fois les feuilles manipulées à la main par paquet pour atténuer la raideur occasionnée par le séchage, on va intercaler ces paquets de feuilles entre de minces planches de bois, les ais. Les feuilles de papier vont ainsi subir une nouvelle pressée durant 2 jours. Pour cette opération, nous utilisons l’énorme et ancienne presse à bras du moulin.

Il faut serrer fort la vis pour bien represser le papier sorti du séchoir !

Il y a peu de temps encore, dans les papeteries de Couze, on mettait plusieurs presses à contribution pour cette étape.

Le papier est ensuite trié, on tache , si possible, d’enlever d’éventuelles impuretés prises dans les fibres. Le papier peut être ensuite lissé afin de lui donner le grain désiré (ce dernier dépendant aussi du feutre utilisé), éventuellement découpé. On préfère toutefois garder les feuilles entières afin de préserver « les barbes » qui sont les bords naturellement irréguliers du papier fait main.

Il faut compter les feuilles, les mettre en « mains »(25 feuilles) et en rames (500 feuilles). Enfin les emballer pour l’expédition, autrefois sur des gabarres, aujourd’hui par la poste ou un transporteur. Les temps changent …

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